Analisis Cacat dan Perbaikan Bright Annealing Muffle Furnace untuk Stainless Steel Strip
Lini produksi anil terang stainless steel (BAL) dari pabrik baja adalah lini produksi skala besar yang dirancang dan diproduksi oleh perusahaan asing untuk strip baja nirkarat anil cerah. Tinggi totalnya adalah 55m, dan dapat menangani pelat baja tahan karat dengan lebar 600 hingga 1250 mm dan ketebalan 0,1 hingga 3,0 mm. sabuk.
Tabung peredam di tungku berukuran besar (<1820mm×28500mm) dan massanya besar (20000kg). Suhu penggunaan normal tabung peredam di atas 1000 , dan suhu kerja maksimum bisa mencapai 1200 . Karena bahan untuk tabung peredam adalah paduan tahan panas berbasis nikel suhu tinggi, bahan tersebut memiliki sifat mekanik yang sangat baik, terutama daya tahan suhu tinggi dan ketahanan oksidasi yang sangat baik, yang tidak dapat diproduksi di China dan sepenuhnya bergantung pada impor. Efek jangka panjang dari kondisi self-berat suhu tinggi menyebabkan berbagai cacat dalam pengoperasian jalur produksi anil terang stainless steel, yang mempengaruhi produksi. Dalam produksi aktual, untuk memastikan pengoperasian BAL yang andal dan mempersingkat waktu penggantian muffle, dua muffle (diwakili sebagai A1 dan A2) disiapkan. Dua muffle (satu bekas dan satu standby) rusak dalam pengoperasian yang sebenarnya. Itu tidak dapat digunakan secara normal. Dibutuhkan sekitar 1 tahun untuk menghasilkan muffle baru dan mahal. Oleh karena itu, menganalisis penyebab berbagai cacat dan memperbaiki peredam akan membantu memastikan produksi normal, yang memiliki nilai aplikasi rekayasa yang penting.
Di bawah pengaruh faktor-faktor seperti suhu tinggi jangka panjang, berat sendiri (20000kg) dan suhu yang tidak merata yang disebabkan oleh pembakaran burner yang tidak merata, tabung peredam akan mengalami necking, pengurangan ketebalan dinding, retak las, deformasi penampang, dan pisang selama menggunakan. Bentuk membungkuk, menggembung dan cacat lainnya.
Untuk cacat seperti elongasi, necking, pengurangan ketebalan, deformasi bagian, pembengkokan, dan bulging yang disebabkan oleh creep suhu tinggi, dapat diperbaiki dengan melepas bagian yang rusak. Untuk itu dilakukan pengukuran menyeluruh pada muffle tube sebelum dilakukan perbaikan untuk menentukan proses perbaikan dan kriteria penerimaan setelah perbaikan. Kedua, pengelasan dilakukan setelah cacat dihilangkan.
Cacat pipa A1 terutama dimanifestasikan sebagai: retakan las cincin pertama, cacat desain flensa pengangkat kedua dan penonjolan lokal, pembengkokan berbentuk pisang, leher bagian A yang parah, penipisan ketebalan dinding, retakan area besar dan penampang Cacat. Oleh karena itu, sepenuhnya mempertimbangkan karakteristik cacat di atas, rencana perbaikan yang diadopsi adalah sebagai berikut: Pertama, potong badan silinder sekitar 100mm di kedua sisi las pertama dengan mesin pemotong manual, dan las ulang (pemotongan spesifik panjangnya harus ditentukan setelah memeriksa retakan dengan pewarnaan. ); Potong flensa pengangkat sekunder dengan mesin pemotong manual, dan potong bagian tonjolan sekitar 400mm, perbaiki kerataan ujung silinder secara manual, dan kemudian chamfering dan butting dua sisi; Silinder terbuat dari bahan alternatif dengan ketebalan 15mm dan dilas padanya. Panjang total dari ekor tabung peredam ke tabung peredam adalah 28522mm; Struktur flensa pengangkat sekunder dan bagian pemasangan telah didesain ulang, dan seluruh struktur pengelasan flensa telah diubah menjadi struktur pengelasan flensa tersegmentasi.
Cacat pipa A2 terutama dimanifestasikan sebagai: terbakar pada flensa pengangkat sekunder, cacat beberapa tonjolan, pembengkokan berbentuk pisang, leher bagian A yang parah, penipisan ketebalan dinding, retakan luas dan deformasi penampang. . Oleh karena itu, dengan mempertimbangkan sepenuhnya karakteristik cacat di atas, rencana perbaikan yang diadopsi adalah sebagai berikut: Gunakan mesin pemotong plasma untuk memotong tabung peredam dari flensa pengangkat sekunder; Gunakan metode inspeksi penetrasi warna untuk memeriksa retakan perforasi tabung peredam untuk menentukan ukuran potongan. Tabung peredam dipotong oleh mesin pemotong roda gerinda manual; Sayatan permukaan dipoles sesuai dengan persyaratan alur pengelasan. Karena bagian sayatan tabung peredam sudah berbentuk elips (sumbu panjang sekitar 1900mm, sumbu pendek sekitar 1700mm), anda harus menekan Bentuk oval dikembalikan ke sambungan pantat, dan kemudian pengelasan manual dilakukan; Kualitas jahitan las diperiksa dengan metode inspeksi penetrasi warna; Pelat baja pengganti dengan panjang tertentu (<1820mm × 900mm, ketebalan 15mm) dilas di bagian bawah tabung peredam untuk membuat panjang total tungku peredam mencapai Persyaratan desain (sekitar 28500mm); Perawatan flensa pengangkat sekunder sama dengan tabung peredam A1; Ada 7 tonjolan di tungku meredam A2. Karena tidak ada bahan yang cocok, hanya tonjolan yang paling serius yang digunakan dengan cara yang sama seperti metode pembakaran. Seluruh bagian dipotong dan dilas, dan tonjolan pada bagian yang tersisa hanya dapat diperiksa dengan inspeksi penetran lanjutan secara teratur.
Tabung knalpot A1 telah digunakan selama 3 tahun. Menurut bentuk cacat yang sesuai, tabung peredam telah diperbaiki sesuai dengan rencana perbaikan yang ditetapkan melalui evaluasi kekuatan material dan pengelasan agar memenuhi standar penggunaan.
Tabung peredam A2 telah digunakan selama hampir 2 tahun, dan tabung peredam telah diperbaiki sesuai dengan evaluasi kekuatan material dan rencana perbaikan yang ditetapkan. Tabung peredam yang diperbaiki telah beroperasi terus menerus selama 17 bulan dan dalam kondisi baik. Setelah turun dari mesin, dilakukan pemeriksaan sinar X pada semua lasan, tidak ditemukan retakan baru, dan dapat digunakan terus menerus. Aplikasi lapangan menunjukkan bahwa perbaikan sesuai dengan rencana proses perbaikan yang disebutkan di atas telah berhasil, dan juga memverifikasi bahwa kinerja pengelasan dari superalloy berbasis nikel yang dipilih dan bahan alternatif sepenuhnya memuaskan untuk digunakan di bawah aksi suhu tinggi. .